Die Qualität von Kohlenstoffzusätzen kann anhand mehrerer Indikatoren gemessen werden. Im Folgenden sind einige Hauptkriterien für die Beurteilung aufgeführt:
1, Fester Kohlenstoffgehalt
Definition: Fester Kohlenstoff ist der wirklich nützliche Bestandteil eines Kohlenstoffverstärkers. Je höher sein Wert, desto besser ist die Kohlenstoffverstärkungswirkung. Der Gehalt an festem Kohlenstoff wird durch Berechnung der Feuchtigkeit, der flüchtigen Bestandteile, des Aschegehalts und des Schwefelgehalts in der Probe ermittelt.
Standard: Generell sollte der Gehalt an fixiertem Kohlenstoff bei hochwertigen Kohlenstoffverstärkern über 96 % liegen.
2, Aschegehalt
Definition: Asche ist der Rückstand, der bei der Verbrennung eines Kohlenstoffverstärkers bei hohen Temperaturen übrig bleibt. Je geringer der Aschegehalt, desto besser.
Auswirkungen: Karbonisierer mit hohem Aschegehalt neigen dazu, während des Schmelzprozesses große Mengen Rauch und Schlacke zu erzeugen, was den Energieverbrauch erhöht, die Kohlenstoffabsorptionsrate verringert und die Betriebszeit verlängert, was wiederum den Stromverbrauch und den Arbeitsaufwand erhöht.
Standard: Der Aschegehalt des Graphitkarbonisierungsmittels ist relativ niedrig, etwa {{0}},5 % bis 1,0 %; der Aschegehalt von kalziniertem Anthrazit ist relativ hoch und liegt selbst bei hochwertigem Anthrazit nicht unter 4 % bis 5 %.
3, Schwefelgehalt
Auswirkungen: Schwefel ist ein schädliches Element, das die Sphäroidisierung stört. Der Schwefelgehalt der bei der Herstellung von Sphäroguss verwendeten Roheisenflüssigkeit muss streng kontrolliert werden. Bei Grauguss kann mäßiger Schwefel Perlit stabilisieren, übermäßiger Schwefel ist jedoch schädlich.
Standard: Der Schwefelgehalt des Aufkohlungsmittels für Sphäroguss sollte so gering wie möglich sein. Im Allgemeinen ist ein S-Gehalt von höchstens 0,015 % erforderlich. Der Schwefelgehalt des Aufkohlungsmittels für Grauguss kann etwas höher sein, muss jedoch auch entsprechend den spezifischen Anforderungen bestimmt werden.
4, Flüchtige Stoffe
Definition: Flüchtige Stoffe sind das Gas und Wasser, das während des Erhitzungsprozesses von einem Kohlenstoffverstärker freigesetzt wird. Je geringer ihr Gehalt, desto besser.
Auswirkungen: In die Stahlschmelze gelangende flüchtige Stoffe erhöhen den Gasgehalt im geschmolzenen Eisen und erhöhen somit das Risiko von Porositätsfehlern in Gussteilen.
Standard: Der flüchtige Anteil ordnungsgemäß verarbeiteter Kohlenstoffzusätze sollte unter 0,5 % liegen.
5. Granularität
Einfluss: Die Partikelgröße des Kohlenstoffzusatzes sollte entsprechend den unterschiedlichen Schmelzverfahren, Ofentypen und Ofengrößen ausgewählt werden. Ein gleichmäßig und mäßig großer Kohlenstoffverstärker kann die Absorptionsrate von Kohlenstoff erhöhen.
Standard: Beispielsweise liegt die Partikelgröße für Induktionsöfen zwischen {{0}},2 und 6 mm; die Partikelgröße von Stahl und anderen schwarzen Metallen liegt zwischen 1,4-9,5 mm; Kohlenstoffstahl erfordert wenig Stickstoff und eine Partikelgröße zwischen 0,5 und 5 mm.
6, Wassergehalt
Auswirkungen: Durch die Zugabe von Wasser zum Stahl erhöht sich der Wasserstoffgehalt in der Stahlschmelze, was sich negativ auf die Qualität der Gussteile auswirkt.
Standard: Der Gesamtfeuchtigkeitsindex des Kohlenstoffzusatzes sollte so niedrig wie möglich sein. Der Feuchtigkeitsgehalt des Kohlenstoffzusatzes in kleinen Beuteln sollte kleiner oder gleich 1 % sein, und der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterialkokses vor dem Zerkleinern und Verpacken sollte kleiner oder gleich 3 % sein.
7, Stickstoffgehalt
Einfluss: Der Stickstoffgehalt in Grauguss hat eine doppelte Bedeutung. Mäßiger Stickstoff kann Perlit stabilisieren, Flockengraphit biegen, die Spitze passivieren und die mechanischen Eigenschaften von Grauguss verbessern. Übermäßiger Stickstoff kann jedoch zu rissähnlichen Stickstoffporositätsfehlern in Gussteilen führen.
Standard: Grauguss sollte mit Kohle oder Petrolkoks-Karbonisierungsmitteln behandelt werden und sein Stickstoffgehalt sollte bei etwa 1000 ppm liegen, um den Anforderungen der meisten Gussmaterialien gerecht zu werden. Bei der Herstellung von Sphäroguss muss jedoch ein Graphitaufkohlungsmittel oder ein Graphitierungsaufkohlungsmittel mit geringerem Stickstoffgehalt gewählt werden.
